答：底轴系统是闸门转动的核心支撑，其安装精度直接决定闸门运行稳定性、使用寿命及密封性能。若底轴同轴度偏差过大，会导致闸门转动时受力不均，出现卡滞、异响，长期运行易造成底轴磨损、轴承损坏，甚至引发闸门变形；水平度不达标则会使闸门重心偏移，增加液压系统负载，降低启闭效率。 把控要点需分三步：一是轴承座安装，根据基础轴线标记精准定位，用水平仪找平并通过垫铁调整，水平度≤0.1mm/m，采用扭矩扳手对称紧固地脚螺栓避免变形，安装后复核轴线及高程偏差≤2mm；二是底轴拼接与吊装，分段底轴拼接前清理接口油污，焊接时控制电流和速度防变形，焊缝需超声波检测合格，吊装后用全站仪测同轴度≤3mm，确保轴承配合间隙均匀；三是固定与防护，安装密封件并加注润滑油，外露部分刷防锈漆，避免杂质进入影响转动。

答：液压系统常见故障包括油液污染导致的泵体磨损、管路渗漏、压力不稳及液压缸卡顿等。油液污染会堵塞过滤器、划伤阀芯，引发压力波动；管路接头松动或密封件老化易导致渗漏，造成动力损失；液压缸因杂质卡滞会影响闸门启闭精度，严重时导致密封件损坏。 预防需结合日常与定期维护：日常巡检每日检查油位（油箱刻度 2/3-3/4）、油质，发现浑浊或异味及时更换同型号油液，排查管路接头渗漏并紧固，听液压泵运行异响、测温度≤60℃；月度保养时对转动部位加注润滑油，清洗回油和吸油过滤器，密封件清洁后涂硅油延缓老化；季度进行压力测试，升至额定压力保压 30 分钟检查密封，校准压力表等仪表；年度 清洗油箱、更换滤芯及老化密封件，拆解检查液压泵、换向阀等部件，确保系统清洁度与密封性。

答：密封性能是闸门挡水蓄水的核心保障，密封失效会导致渗漏，影响蓄水效率、加剧闸门锈蚀， 情况引发安全隐患。安装与维护需全流程把控：安装阶段，先清理闸门与闸座、侧墙的密封槽，确保平整无毛刺，选用适配型号橡胶止水带，嵌入槽后用专用压条固定，避免扭曲凸起，安装后检查密封间隙均匀且≤0.5mm；日常巡检每日查看密封件有无破损、老化、脱落，发现局部损坏及时更换，轻微渗漏先检查安装位置，若偏移则调整压条或闸门定位；月度保养时用专用清洁剂擦拭密封件，涂密封脂增强性能，检查压缩量，不足时调整闸门或更换密封件；洪水或低温后重点检查，洪水后清理密封面淤泥，低温后更换变脆密封件，确保密封面贴合紧密。

答：分阶段调试是检验安装质量、排除隐患、保障设备适配工况的关键，跳过任一阶段可能导致运行故障。核心分为单机、联动、负载三阶段：单机调试目的是验证单个系统性能，液压系统需测电机转向、压力稳定性（额定压力保压 30 分钟无渗漏）、液压缸伸缩速度；控制系统测仪表显示、手动 / 自动操作准确性，限位开关可靠动作；闸门测转动灵活性、密封渗漏及启闭参数。 联动调试核心是检验系统协同性，模拟全开、全关等工况，测试控制精度与动作协调性，人为模拟过载、压力异常等故障，验证报警及停机功能，连续运行 24-48 小时监测参数稳定性，确保无异常。负载调试是模拟实际工况，闸室充水至设计压力，检查闸门变形、密封渗漏及受力情况，测试负载下启闭力、压力稳定性，避免实际运行时因负载适配问题引发故障，调试后排空检查部件损伤并整改。

答：特殊工况易引发设备结构、密封及系统损伤，针对性维护可避免隐患扩大。洪水后维护重点：一是清理， 清除闸门、底轴、液压及控制系统的淤泥杂物，防止杂质进入轴承或液压管路造成磨损；二是结构检查，查看闸门有无冲击变形、底轴有无移位，焊缝及连接螺栓有无松动；三是系统烘干，电气及液压系统进水易导致短路或油液乳化，需烘干后检测，乳化油液必须更换。 低温工况后重点：一是液压系统，检查保温措施，更换黏度增大的油液，加注低温润滑油，确保油温≥10℃；二是密封件，低温易使橡胶止水带变脆开裂，需全面检查更换；三是结构清理，及时清除积雪，避免重压变形或融化进水。特殊工况下设备受力、材质性能易超出常规范围，如洪水冲击荷载、低温材质脆化，针对性维护可及时修复损伤，保障后续运行安全。

答：控制系统是设备运行的 “大脑”，电气安全与控制精准性直接关系操作安全及工况适配性。安装时需把控三点：一是控制柜安装，固定牢固确保垂直平稳，清理柜内杂物并紧固端子，避免松动引发接触不良；二是电气接线，按原理图连接，导线标识清晰，动力与控制线路分开敷设防干扰，穿墙穿管加保护套管并密封，避免短路；三是接地系统，采用镀锌角钢 / 钢管作接地体，确保接地电阻≤4Ω，线路牢固且涂防锈漆，防止触电。 调试核心：手动操作测试按钮与液压缸动作的一致性，限位开关在极限位置可靠停机；自动控制调试时，设置水位、压力等参数，验证闸门启闭精度；故障测试模拟电机过载、压力异常等，确保报警及时且设备停机；联动调试中，检查不同工况下控制逻辑与液压系统、闸门的协同性，如根据水位信号自动调节开启角度，确保控制精准。同时，定期校准仪表、紧固接线，避免长期运行导致的精度下降或安全隐患。